Preparation of large particles gadolinium oxide by precipitation method and its reaction conditions study
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摘要: 以草酸为沉淀剂,采用正向沉淀的方式,制备合成了中心粒径D50在20~39 μm之间的Gd2O3。采用马尔文激光粒度分析、扫描电镜等技术手段分析了稀土料液起始浓度、草酸浓度、沉淀温度、陈化时间、灼烧温度及草酸滴加速率对最终产物粒径大小的影响。结果表明:控制氯化钆起始浓度0.9 mol/L、滴加速率1 mL/min、沉淀温度60~70 ℃、草酸浓度1 mol/L、陈化时间10 h、灼烧温度900 ℃即可制备中心粒径D50达到38.93 μm的大颗粒Gd2O3。此外,控制合成条件为草酸浓度0.8 mol/L、草酸滴加速率3 mL/min、氯化钆起始浓度0.75 mol/L、沉淀温度80 ℃、振荡陈化时间10 h、灼烧温度900 ℃,可制备中心粒径D50为18.57 μm、比表面积为6.0010 m2/g的砂状形貌Gd2O3。Abstract: Oxalic acid as a precipitating agent, preparation of Gd2O3 that center particle size D50 is between 20 ~ 39μm by using positive precipitation way. The effect of rare earth feed solution initial concentration,oxalic acid concentration and precipitation temperature, aging time, burning temperature and dropping on the final product particle size has been analyzed through Malvern laser particle size analyzer and SEM. The results showed that: gadolinium chloride starting concentration 0.9mol/L, dropping rate of 1mL/min, precipitation temperature 60℃~70℃, oxalic acid concentration of 1mol/L, aging time 10h, ignition temperature 900℃, large particle Gd2O3 that center particle size D50 is 38.93μm can be prepared. In addition, oxalic acid concentration 0.8mol/L, oxalic acid addition rate 3mL/min, gadolinium chloride concentration 0.75mol/L, the
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Keywords:
- large particles /
- sandy /
- center particle size D50 /
- Gd2O3
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配矿工作是结合矿山生产目标和生产技术条件限制进行矿石质量综合采选的系统工程,按照一定比例将不同品位的矿石进行搭配、混匀,使其满足矿山矿石产品质量要求[1-5]。通过将不同品位的矿石进行质量匹配与中和,增加合格矿石的产出量,减少矿山废石的占用空间,改善矿山企业的经济效益,提高矿产资源综合利用率。不同矿石由于品位和嵌布粒度存在差异,导致矿石硬度不同,粉碎时抗压强度也有差异,导致磨矿产品粒度特性也有所不同,进而影响矿物的浮选行为。何云林等进行了可选性研究,制定了合理的配矿方案[6],在合适的选别条件下可获得最终铁精矿品位67%以上的选别结果,提高了采区矿石的综合利用率。林玉明等利用表外低品位矿与高品位矿合理配矿,将废弃低品位表外矿变废为宝,提高了资源综合利用率,符合国家产业政策; 同时也降低了采剥成本及运输成本[7]。韩西鹏等根据山东金岭铁矿选矿厂不同采场矿石性质差异大的特点,将3矿区矿石与金鼎矿区矿石按质量比7∶3配矿生产,能够稳定矿石性质,提高磨矿效率及铜回收率,可实现自动控制系统,降低了选矿生产成本[8]。刘胜卿根据矿体矿石的最佳入选细度、最佳配矿比例,在保证回收率的前提下提高金精矿品位,为金矿的生产提供指导和参考[9]。蔡国良通过对磨矿过程配矿,提高了磨机的磨矿效率,稳定了磨矿产品的粒度,减少了钢球和衬板的损耗。选择适当的配矿生产工艺可在很大程度上提高选矿效率,并且能够发挥节能降耗的作用[10]。
金堆城钼矿是我国最大的钼生产基地[11-19],矿石以安山玢岩和花岗斑岩为主,两种矿石硬度不同[20],许多地质学家对花岗斑岩进行了研究[21-22]。为使得磨矿产品粒度特性更加稳定,从矿石的硬度及耐磨性两方面考察配矿方案。本文通过矿石的点载荷实验、JK落重实验、分批次磨矿实验,分析了这两种常见的含钼矿石的硬度与耐磨性的关系,研究了配矿对磨矿粒度特性的影响。
1 实验
1.1 样品来源与制备
采集的花岗斑岩和安山玢岩样品来源于金堆城采矿场,其原矿品位为0.16%~0.20%,所选样品的颗粒照片如图 1所示,花岗斑岩呈褐色且具有斑状结构和典型的带状结构,肉眼可见斑晶颗粒结构良好;安山玢岩呈浅灰色,含钼矿物肉眼难以识别,粒度明显较细,但肉眼可见金色片状矿物,经测试分析为硫化物。XRD测试如图 2所示,安山玢岩和花岗斑岩主要由石英、透辉石、钼钙、黄铁矿、白云母、磷铝矿组成。安山玢岩还含有绿泥石和蛇纹石,这可能影响磨矿粒度分布特性。
将安山玢岩与花岗斑岩分别按质量比1∶0、1∶4、1∶2、1∶1、2∶1、4∶1、0∶1进行配矿,并对矿样进行试验,找出提高分选指标的最佳配比。
1.2 破碎力学测试
采用点载荷实验[23-26]和JK落重实验[27]考察矿石抗破碎性能。点载荷试验在配有100 kN称重传感器的RL-056通用压力机中进行(图 3)。根据测定点载荷强度的标准试验方法(ASTM2002),对5批粒径分别为15、20、25、30、35 mm的样品进行了检测,并记录了力与变形的数据。
JK落锤试验机是Julius Kruttschnitt矿物研究中心研发的冲击破碎设备(图 4),目的是获得矿石破碎特性参数A和b。A×b值越小,矿石越硬。对45.0~37.5 mm(36颗)、31.5~26.5 mm(90颗)、22.4~19.0 mm(90颗)粒级在3个能量水平下进行测试,得到了能量-粒度组合的t10和比粉碎能(Ecs)值。按t10 = A[1-exp(-bEcs)]公式拟合出t10-Ecs关系曲线,获得物料特性参数A、b。
2 结果与讨论
2.1 安山玢岩与花岗斑岩抗破碎性能比较
安山玢岩和花岗斑岩的抗压强度对比结果如表 1所列。
表 1 安山玢岩和花岗斑岩的抗压强度对比Table 1. Comparison of compressive strength between andesite porphyrite and granite porphyry从表 1可以看出,无论是安山玢岩,还是花岗斑岩,随着粒径的增大,抗压强度都逐渐减少。众所周知,大多数物料力学性质是不均匀的,粒度越粗,微裂纹越多,抗压强度越小,越易碎。另一方面,随着粒径变大,安山玢岩的抗破碎强度均高于花岗斑岩,平均值高66.52 kg/mm2,且粒度越小,这个差值越大,即安山玢岩比花岗斑岩更难碎。这一点从JK落重试验中得到印证。
安山玢岩与花岗斑岩的Ecs-t10拟合曲线如图 5所示。从图 5可以求出两者的破碎粒度表达式。对于安山玢岩,其参数A和b值分别为42.8和1.415,表达式为t10 = 42.8×[1-exp(1.415×x×Ecs)]。对于花岗斑岩,其参数A和b值分别为55.5和2.338,表达式为t10 = 55.5×[1-exp(2.338×x×Ecs)]。
安山玢岩的A×b值为60.6,花岗斑岩A×b值为129.8,因此,安山玢岩的抗破碎能力大于花岗斑岩抗破碎能力。
2.2 安山玢岩与花岗斑岩的磨矿粒度特征
安山玢岩和花岗斑岩的分批次研磨试验结果如图 6所示。
从图 6可以看出,安山玢岩磨矿产物的整体粒度分布比花岗斑岩更细。以磨矿时间4 min为例,安山玢岩的P80为0.2 mm,而花岗斑岩P80为0.5 mm。这个结果表明,安山玢岩的易磨性大于花岗斑岩。这似乎与两者的抗破碎性能相左。从图 1矿石表面可以看出,花岗斑岩更容易沿着某一个裂隙破碎,这就是花岗斑岩抗破碎能力更低的原因之一。
2.3 配矿双组分的磨矿产品特性
正是因为安山玢岩的抗破碎性能强于花岗斑岩,其可磨性能又好于花岗斑岩,合理配矿对于提高磨矿产品特性至关重要[28]。在磨矿时间4 min时,不同质量配比(A为安山玢岩,H为花岗斑岩)的磨矿产品特征如图 7所示。
从图 7可以看出,混合矿中随着安山玢岩的含量增加,其可磨性能是越来越大。当安山玢岩与花岗斑岩的比例达到2∶1以上时,获得接近的磨矿产品特性。为进一步探求合适配矿比下的磨矿效果,图 8给出了相同磨矿细度下窄粒级分布情况。
从图 8可以看出,粒级 < 0.038 mm的矿石产率随着安山玢岩含量增加而增大,安山玢岩更易产生细磨。当安山玢岩和花岗斑岩配比为2∶1和4∶1时,0.150~0.106 mm粒级含量分别为9.0%和8.1%,0.106~0.074 mm粒级含量分别为8.7%和8.6%;0.074~0.038 mm粒级含量分别为12.9%和14.0%; < 0.038 mm粒级含量分别为35.7%和37.6%,因此,安山玢岩和花岗斑岩配比为2∶1和4∶1时,磨矿效果相似。
2.4 配矿双组分的磨矿能耗特征
另一种有效分析矿石耐磨性的方法是计算磨矿能耗。不同质量配比矿石的磨矿能耗不同,如图 9所示。
从图 9可以看出,新生成组分粒径 < 0.074 mm为20%时,安山玢岩与花岗斑岩的比例为1∶4、1∶2、1∶1、2∶1、4∶1时所需能耗分别为14、9、5.5、2、3 kWh/t。当安山玢岩∶花岗斑岩=2∶1时能耗最低,新生组分粒径 < 0.074 mm粒级含量最高。说明硬度不同的双组分矿石在一定配比下可降低磨矿成本,不同类型的矿石在磨矿过程中可能存在相互促进作用,硬矿物可以充当磨矿介质对软矿石进行研磨。
3 结论
1)安山玢岩的点载荷平均值为313.91 kg/mm2,花岗岩斑岩的点载荷平均值84.21 kg/mm2,安山玢岩的抗压强度大于花岗斑岩。JK落重试验中,安山玢岩的A×b值为60. 6,花岗斑岩A×b值为129.8,安山玢岩的抗破碎能力更强。安山玢岩属于硬矿石,花岗斑岩属于中硬矿石。
2)硬度低的花岗斑岩的脉石矿物中石英颗粒含量较多,导致花岗斑岩的可磨性能不如硬度高的安山玢岩。随着硬质矿石比例的增加,磨矿细度越细,出现硬度越大可磨性能越差现象。安山玢岩和花岗斑岩不同质量配比的双组分矿石磨矿产品新生成组分粒径 < 0.074 mm耗能随着配比的变化而变化,当新生成组分粒径 < 0.074 mm为20%时,安山玢岩∶花岗斑岩比例为2∶1能耗为2 kWh/t,均低于其他配比能耗。
3)选矿厂含有两种硬度截然不同的矿石,恰当地将多组分矿石进行配矿,对降低磨矿能耗具有重要意义,可进一步探索配矿对后续浮选指标的影响。
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表 1 正交试验与水平表
Table 1 Orthogonal test level
水平 试验因素 A(mol﹒L-1) B(mol﹒L-1) C/℃ D(mL﹒min-1) 1 0.25 0.80 40 1 2 0.50 1.00 60 3 3 0.75 1.20 80 9 表 2 正交试验方案与对应中心粒径结果
Table 2 Result of orthogonal test program and the corresponding median particle size
A B C D 实验方案 D50 1 0.25 0.8 40 1 A1B1C1D1 36.87 2 0.25 1.0 60 3 A1B2C2D2 23.66 3 0.25 1.2 80 9 A1B3C3D3 19.30 4 0.50 0.8 60 9 A2B2C2D3 22.64 5 0.50 1.0 80 1 A2B2C3D1 33.60 6 0.50 1.2 40 3 A2B3C1D2 18.57 7 0.75 0.80 80 3 A3B1C3D2 18.23 8 0.75 1 40 9 A3B2C1D3 24.29 9 0.75 1.2 60 1 A3B3C2D1 15.45 K1 79.87 77.74 79.73 85.92 K2 74.81 81.55 61.75 60.46 K3 57.97 53.36 71.14 66.27 R 7.300 9.396 5.993 8.486 -
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